M社は輸送機器メーカーとして、重要保安部品の製造を担っています。その中でもより高精度加工が要求される部品において、既存のホーニング盤では老朽化による測定結果のばらつきによって、精度が不安定になっていることが課題となっていました。
製造技術部のT氏はこう振り返ります。
「私たちの部品加工では、穴径公差5µmが求められます。穴径公差5µmを達成するためには、荒加工での精度ばらつきを抑える必要があり、そのためには安定した測定と補正が必要でした。しかし、現場のホーニング盤は老朽化が進み、測定誤差により補正もばらついていました。その影響で、仕上加工も不安定になり、品質にばらつきが生じていました」
さらに、NG品が増えることで、生産ライン全体の効率も悪化していました。
「加工精度が安定せず、設備を停止しての調整が頻繁に必要になっていました。これにより、作業者の負担や設備停止が増え、生産ライン全体の効率も低下していたのです。特に納期に影響が出ることもあり、顧客からの信頼に影響を及ぼしかねない状況でした」（T氏）
また、既存のホーニング盤は導入から二十年以上経過した古い機械だったため、メーカーに修理を依頼しても、対応に時間がかかることがありました。このような状況から、測定結果を安定させるために、製造技術部では設備の更新が急務とされていました。
