R社が手掛ける金型部品は±1μm単位という超精密な加工精度で製作されていました。しかし、多品種少量生産のため製造数は1～2個単位で、内面研磨後に面粗度および内径を1個当たり1～4時間かけて仕上げています。この作業は熟練作業者の経験や勘に頼っていたため、仕上加工にかかりきりになり、後継技術者の育成はなかなか進んでいませんでした。
生産技術部のY氏はこう語ります。
「効率化するにも、手作業のためコストダウンは難しく、どうしても時間がかかってしまいます。また、この作業は熟練が必要なため、今後人手不足によってさらに長納期化し、それによるコストアップも予想されました」
Y氏は作業を効率化するための方法を模索する中で、ホーニング加工で内面研削加工を行い、最終仕上工程をラップ工程のみにすれば、手作業の時間を短縮できるのではないかと考えたのです。R社では別の部署での加工にホーニング盤を使用していたため、早速ホーニング加工の担当者に相談してみることにしました。
「ホーニング加工担当者の見解では、それぞれの加工径に合わせたマンドレルが必要とのことでした。内径種類が35種類以上ある金型部品では、工具費用がかかりすぎるため断念するしかありませんでした」（Y氏）
なかなか良い案が思い浮かばず、Y氏は頭を抱えてしまいます。
