数日後、Y氏は相談したホーニング加工担当者からR社で使用しているホーニング盤のメーカーとは別のホーニング盤総合メーカーの日進製作所を紹介されました。そして、R社の工場に訪れた日進製作所の担当者から、いくつかの提案を受けました。
生産技術部のY氏は、日進製作所からの提案をこう振り返ります。
「日進のホーニング盤であれば、加工径を共用可能なマンドレルが使用できると提案を受けました。当社の加工径の場合、φ5mm単位で共用できるように設計された6本のマンドレルで、35種類の加工径に対応できるとのことでした。また、日進のホーニング盤は加工条件を数値設定できるため、作業者の経験による勘やコツを必要とすることなく安定した精度で加工できるということで、期待に胸が膨らみました」
Y氏は日進に金型部品のテスト加工を依頼することにしました。すると、サブμmの形状精度で、1個当たり1分で最終仕上加工前の状態に加工することができました。そして、残り0.5～1μmの取り代をラップ加工で仕上げるのは、5～10分程度で済んだのです。
Y氏ら生産技術部のメンバーはテスト結果に満足し、日進からの提案に従ってホーニング盤G25-MM1を導入することにしました。
「径共用マンドレルを導入することで初期費用が抑えられたため、やっと手作業による加工が機械化され、人手不足も解消されました。日進から充実したアフターサポートやホーニング加工に関するアドバイスを得られて、満足しています」（Y氏）
R社は手作業時間を大幅に短縮できたことで作業効率が向上し、コストダウンを達成できました。熟練作業者に余剰時間が生まれ、技術伝承にも対応することができるようになりました。
