T社では、従来ワンパス1軸機2台で内径仕上げを行っていました。しかしながら、この工程には工数がかかるため、生産工程上のボトルネックになっていました。工程改善を任された生産技術部の主任技師N氏は、内径加工仕上工程の問題点を次のように説明します。
「この工程では部品の穴径寸法の精度を安定させるため、手動で微調整を行う必要があります。その調整が非常に繊細で、熟練工にしかこの工程を任せられないことが最大の問題点です」
また、この工程は熟練工が担当するにも関わらず、部品1個の加工に平均180秒ほど要しており、生産全体のタクトタイム上昇の原因となっていました。さらには、ワークによって必要な加工範囲も異なるため、フレキシブルな対応も必要でした。しかも、この加工機は導入から十数年以上経過した古い機械だったため、故障したときにメーカーに頼んでも、『もう部品がない』『修理経験がある技術者がいない』といった理由から、対応に時間がかかることも頻発していました。
この状況に限界を感じたN氏は、後継となるワンパス加工機導入の検討を始めました。
加工機メーカーのウェブサイトを閲覧したり、カタログを取り寄せたり、メーカーの営業担当者から説明を聞いたりしてきましたが、候補を絞り込むことに苦戦していました。
今まで他社の加工機を使ったことがなく、現場に設置したときの生産イメージが湧かなかったことも苦戦の理由でした。このままでは、生産性は落ちる一方です。N氏は、連日焦りながらも情報収集を続けていました。
ワンパスに代わる内径仕上加工機も検討し始めましたが、どの代替加工機がよいか、候補を絞れずにいました。
